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成套技術(shù)

2、礦制酸技術(shù)

礦制酸成套裝置是指以硫鐵礦制酸的沸騰焙燒、煙氣凈化、制酸、尾氣脫硫、廢酸廢水等各環(huán)節(jié)為基礎(chǔ)，覆蓋硫鐵礦制酸，精金礦制酸，鋅金礦制酸，錳礦制酸等多種礦制酸系統(tǒng)。單套系統(tǒng)配套達(dá)12~40萬噸/年制酸不同規(guī)模的裝置。

我們始終致力于制酸與環(huán)保技術(shù)的研發(fā)和推廣，開發(fā)的廢水零排放技術(shù)、難處理廢酸的高溫裂解回收、高砷礦處理及砷回收、硫下游系列產(chǎn)品生產(chǎn)技術(shù)等在行業(yè)內(nèi)得到廣泛的應(yīng)用，這些技術(shù)的推廣應(yīng)用使項目裝置滿足了嚴(yán)格的國家排放標(biāo)準(zhǔn)，也達(dá)到了節(jié)能降耗的目標(biāo)。

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產(chǎn)品描述

礦制酸成套技術(shù)是指以硫鐵礦制酸的沸騰焙燒、煙氣凈化、制酸、尾氣脫硫、廢酸廢水等各環(huán)節(jié)為基礎(chǔ)，覆蓋硫鐵礦制酸，金精礦制酸，鋅精礦制酸，錳礦制酸等多種礦制酸系統(tǒng)的技術(shù)。單套系統(tǒng)配套達(dá)12~40萬噸/年制酸不同規(guī)模。

硫鐵礦制酸一般由原料、焙燒、凈化、轉(zhuǎn)化、干吸、尾吸、成品等工序組成。

典型的400kt/a硫鐵礦制酸工藝流程見下圖。

典型的400kt/a硫鐵礦制酸工藝流程

原料工序：從選廠運(yùn)來的合格的硫精砂先進(jìn)入原料庫房，再由橋式抓斗機(jī)送入貯斗，經(jīng)兩級蒸汽干燥工藝后，水分降至8%左右，通過膠帶輸送機(jī)輸送至加料房的加料料斗。

焙燒工序：硫精礦原料從加料料斗通過加料皮帶、計量皮帶、轉(zhuǎn)料皮帶及星型給料機(jī)分別送入沸騰爐的二個加料口內(nèi)，在沸騰爐內(nèi)與來自空氣鼓風(fēng)機(jī)的空氣混合沸騰焙燒。焙燒所產(chǎn)生的含S02～13.5%、溫度～950℃的高溫?zé)煔猓?jīng)廢熱鍋爐回收部分熱能，溫度降至～350℃后，依次通過旋風(fēng)除塵器和電除塵器，使?fàn)t氣中塵含量降至≤0.1g/Nm3進(jìn)入凈化工段。

來自廢熱鍋爐的高溫礦渣經(jīng)過風(fēng)冷埋刮板輸送機(jī)，會同來自沸騰爐的高溫礦渣分別進(jìn)入浸沒式冷卻滾筒；來自旋風(fēng)除塵器及電除塵器的渣塵分別通過回轉(zhuǎn)閥與來自浸沒式冷卻滾筒的礦渣一并進(jìn)入下一個浸沒式冷卻增濕滾筒進(jìn)行繼續(xù)降溫，溫度降至70℃。冷卻后的礦渣經(jīng)帶式輸送機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)至渣場后運(yùn)出。

凈化工序：來自焙燒工段的爐氣進(jìn)入動力波洗滌器，凈化工段動力波洗滌器采用10％稀硫酸對焙燒煙氣進(jìn)行絕熱增濕洗滌，被洗滌后的爐氣溫度由280-320℃降溫至～67℃，爐氣中大部分礦塵被洗滌進(jìn)入稀酸中。爐氣再進(jìn)入填料塔洗滌，用3％稀硫酸進(jìn)一步洗滌除去爐氣中塵、As、F等雜質(zhì)，爐氣溫度降低至40℃以下，進(jìn)入電除霧器除霧，爐氣經(jīng)凈化后去干燥塔。

干吸工序：經(jīng)凈化后的爐氣進(jìn)入干燥塔，用93％硫酸噴淋吸收凈化氣中的水份，使凈化氣中的水份降至0.1g/m3以下，經(jīng)金屬絲網(wǎng)除沫后由S02風(fēng)機(jī)將凈化氣送至轉(zhuǎn)化工段。從轉(zhuǎn)化器三段出來的轉(zhuǎn)化氣溫度約為180～200℃，在第一吸收塔內(nèi)用98％硫酸吸收其中的S03，經(jīng)纖維除沫器除沫后再次進(jìn)入轉(zhuǎn)化器四段、五段進(jìn)行第二次轉(zhuǎn)化。來自轉(zhuǎn)化器第五段出口的二次轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入第二吸收塔，塔內(nèi)用98％硫酸吸收其中的S03，經(jīng)塔頂纖維除沫器除沫后，送尾吸塔用堿液吸收后，通過煙囪排放。

轉(zhuǎn)化工序：轉(zhuǎn)化工段工藝流程采用3+1兩次轉(zhuǎn)化，即Ⅲ、Ⅰ— ⅣⅡ 換熱流程。來自S02風(fēng)機(jī)的凈化氣，依次經(jīng)過Ⅲ、Ⅰ換熱器管間，與轉(zhuǎn)化器三段、一段出來的高溫S03氣換熱，溫度升至410℃左右進(jìn)入轉(zhuǎn)化器，經(jīng)一、二、三段轉(zhuǎn)化，換熱后的轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入第一吸收塔，吸收其中的S03。第一吸收塔出來的氣體再依次經(jīng)過Ⅳ、Ⅱ換熱器的管間與轉(zhuǎn)化器四段及二段出來的高溫轉(zhuǎn)化氣換熱，溫度升至425℃后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器四段，經(jīng)轉(zhuǎn)化器四段進(jìn)行轉(zhuǎn)化后，氣體分別經(jīng)Ⅱ、Ⅳ換熱器換熱，溫度降至～165℃進(jìn)入第二吸收塔，轉(zhuǎn)化系統(tǒng)總轉(zhuǎn)化率可達(dá)99.8％。

冶煉煙氣制酸工藝沒有上述硫鐵礦制酸的原料和焙燒工序，其他后續(xù)工序與硫鐵礦制酸類似，有凈化、轉(zhuǎn)化、干吸、尾吸、成品等工序組成。根據(jù)不同的金屬冶煉品種和冶煉工藝，冶煉煙氣制酸也有其獨(dú)特的特點。

（1）是氣量和氣濃波動比較大。制酸工藝要求氣量穩(wěn)定和氣濃適中。但是，冶煉煙氣則很難滿足這些要求。特別是目前普遍采用的轉(zhuǎn)爐煙氣，不僅出現(xiàn)周期性的氣量和氣濃變化，而且還因頻繁地進(jìn)行加料、排渣和出料而導(dǎo)致停止送風(fēng)的間斷現(xiàn)象。這給制酸系統(tǒng)帶來一定的困難。

（2）是二氧化硫濃度有的比較低。除了鋅精礦或銅精礦采用沸騰爐氧化焙燒和銅精礦閃速熔煉煙氣氣濃可達(dá)10％-13％，鋅業(yè)礦沸騰爐硫酸化焙燒氣濃可達(dá)8％～9％，其余冶煉煙氣的氣濃均較低，轉(zhuǎn)爐煙氣在二周期理論上可達(dá)21％，但是由于加料、排渣所造成的間斷和煙罩的大量漏風(fēng)，也不能將它們列為高濃度的煙氣之列。鉛鋅燒結(jié)機(jī)煙氣濃度為4％～6.5％；密閉鼓風(fēng)爐（銅）煙氣3％～5％。其次，鼓風(fēng)爐、電爐、反射爐等煙氣濃度更低。

（3）是冶煉煙氣的成分較復(fù)雜在冶煉煙氣中，不僅含有二氧化硫和三氧化硫，而且還有較硫鐵礦制酸煙氣更多的粒度更細(xì)的金屬氧化物粉塵。這些粉塵有的是以蒸氣狀態(tài)揮發(fā)出來，當(dāng)溫度降低后，就冷凝成為極細(xì)顆粒。例如，鉛、鋅、銻、鉍、鎘、硒、碲、鉈、砷等雜質(zhì)。要除這些雜質(zhì)需要采取較復(fù)雜的凈化方法。除此之外，還有氟化氫、一氧化碳、二氧化碳等氣態(tài)雜質(zhì)以及大量的水蒸氣，這都給制酸帶來一定的困難。因此，對爐氣凈化工序要求較高。

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